Actualmente la prótesis corporal no dura más de 10-15 años y es necesario volver a operar al paciente con el fin de sustituir la misma. La investigadora de la Unidad de Salud de Tecnalia, Nere Garmendia, acaba de publicar una tesis doctoral en colaboración con la Universidad del País Vasco que podría suponer un primer paso a la hora de solucionar este problema. Según Garmendia, se pueden hacer prótesis que duren hasta 150 años mediante un nanomaterial basado en circona (Zr02) y nanotubos de carbono.
La tesis doctoral de Nere Garmendia se titula Desarrollo de un nuevo material nanocompuesto de circona con nanotubos de carbono recubiertos para aplicaciones ortopédicas. A través del estudio, la investigadora ha querido demostrar que se puede alargar la vida útil de las prótesis y evitar que se agrieten con el tiempo.
Su investigación se ha basado en la obtención denanotubos de carbono recubiertos de nanocircona. Tal y como ha explicado en su tesis, el hecho de trabajar en escala nanométrica es precisamente la clave para conseguir prótesis duraderas.
En un experimento previo con circona comercial utilizada habitualmente en prótesis se concluyó que dejaba de ser útil al cabo de 12 años. Sin embargo, según ha explicado, a la matriz de circona se le añaden los nanotubos de carbono recubiertos de nanopartículas de circona, el material sigue sin mostrar signos de envejecimiento incluso después de 150 años.
En su tesis, Garmendia ha investigado la dispersión de los nanomateriales para conseguir la densidad óptima. Según la investigadora, añadir nanopartículas de circona a los nanotubos facilita la dispersión del material y reduce su viscosidad, ayudando a aumentar la densidad de cara al último paso: la fase de sinterización.
La sinterización es un proceso que se utiliza en las cerámicas para transformar la materia de polvo a sólido. Tal y como ha calculado Garmendia, si la intención es obtener la densidad máxima posible (>98%), la composición debe tener un 1% de volumen de nanotubos recubiertos para empezar. Esto se obtiene sometiendo al material a un proceso térmico en argón durante una hora a 1.300 °C.
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